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Jetzt lesenDer Automobilmarkt verlangt verstärkt nach unsichtbaren Lösungen – wie der schwenkbaren Anhängerkupplung NEXT von BRiNK. Sie ist flexibel einsetzbar und verschwindet nach getaner Arbeit unauffällig unter dem Fahrzeug. Das Schlüsselbauteil ist ein eigens entwickelter Aktuator, der das Schwenken ermöglicht.
OECHSLER & BRiNK ist es gelungen, einen zuverlässigen Aktuator für die hohen Ansprüche der Automobilindustrie zu entwickeln. Hierfür bedienten sich die Partner verschiedener Technologien – vom Kunststoff-Spritzguss bis hin zum Laserschweißen.
Das niederländische Unternehmen BRiNK Towing Systems fertigt hochwertige Anhängerkupplungen für die globale Fahrzeugindustrie. Angesichts der steigenden Nachfrage nach „unsichtbaren“ Lösungen entstand die Idee für die schwenkbare Anhängerkupplung NEXT.
Gegründet 1903 vom Schmied Reint Brink, entwickelte sich BRiNK zu einem renommierten Automobilzulieferer. Für das Entwicklungsprojekt NEXT fand das Unternehmen in OECHSLER einen starken und erfahrenen Partner.
BRiNK hatte sich ursprünglich erhofft, einen von OECHSLER gefertigten Aktuator für elektronische Parkbremsen an die Anforderungen der Anhängerkupplung anzupassen. Da dies nicht möglich war, starteten beide Unternehmen ein neues Entwicklungsprojekt und erarbeiteten gemeinsam die Spezifikationen und das Pflichtenheft.
Für NEXT verlangt BRiNK, das Rückdrehen mechanisch zu verhindern, was zum Einsatz einer Schlingfeder führt. Des Weiteren ermöglichen hochwertige Verzahnungswerkstoffe belastbare Kunststoffzahnräder, während die im Metallpulverspritzguss gefertigte Antriebswelle die erforderliche Festigkeit trotz hoher Komplexität und geringem Bauraum sicherstellt.
OECHSLER steht seit jeher für kundenspezifische Fertigungslösungen aus einer Hand. Für den NEXT Aktuator übernahm die Elektronikentwicklung in Ansbach die Systemauslegung und den Entwurf der Platine mit Hallsensor und EMV-Schutz. Das Projekt verdeutlicht eindrucksvoll, wie OECHSLER Innovation aktiv vorantreibt – etwa durch den erstmaligen Einsatz von Laserschweißen bei Gehäuseteilen.
Darauf aufbauend entstand am Standort Brodswinden eine speziell auf den Aktuator abgestimmte Fertigungslinie. Dort montieren Mitarbeitende an zwei Handarbeitsplätzen 23 Einzelteile, bevor diese in die automatisierte Montagelinie übergehen. Eine Vision-Kamera überprüft dabei die Bestückung in Echtzeit und sichert eine konstant hohe Qualität.
Bei der Verbindung der Gehäuseteile erwiesen sich herkömmliche Verfahren wie Verschraubung oder Ultraschallschweißen als ungeeignet. OECHSLER und BRiNK entschieden sich daher für das Laserschweißen. Das Quasi-Simultanverfahren erwärmt die Schweißnaht mit einem fokussierten Laserstrahl, der sie mehrfach mit hoher Geschwindigkeit abfährt und so eine gleichmäßige Aufschmelzung erzielt. Es bietet höchste Präzision bei minimaler Wärmeeinbringung und sorgt für verzugsfreie Ergebnisse – selbst bei hohen Prozessgeschwindigkeiten.
Die Entscheidung brachte jedoch Herausforderungen mit sich: So müssen die Gehäusedeckel beispielsweise über die gesamte Schweißfläche hinweg aus einem gleichmäßig lasertransparenten Material bestehen. Auch Materialchargen dürfen nur minimal abweichen, um eine gleichbleibend hohe Schweißnahtqualität zu gewährleisten.
Vor dem Lasern durchläuft der Werkstückträger eine automatisierte Roboterzelle, die in kurzer Zeit zwölf Fertigungsschritte ausführt. In einer Station tragen Fettdosierventile und -masken Schmierstoff auf Zahnräder und Lagerungen auf. Ein gleichmäßiger Schmierstoffauftrag wird durch ein mit Sensoren ausgestattetes System kontinuierlich überwacht und sichergestellt.
Eine zentrale Rolle spielt die End-of-Line-Prüfung: Die Anlage misst Dichtigkeit, Strom, Drehzahl und Drehmoment unter verschiedenen Bedingungen. Abschließend markiert ein Laser jedes Bauteil mit einem Data-Matrix-Code zur eindeutigen Rückverfolgbarkeit.
Auf dem Weg zur erfolgreichen Industrialisierung galt es, einige Herausforderungen zu meistern. So erwies sich das Gehäuse des Stellantriebs zunächst als zu steif, und auch die Geräuschentwicklung lag über dem angestrebten Niveau. BRiNK und OECHSLER nahmen gezielte Optimierungen vor und fanden für jede Herausforderung eine passende Lösung. Zeitliche Verzögerungen aufgrund der technologischen Nachbesserung konnten die Partner abfedern.
In Zusammenarbeit mit BRiNK ist es gelungen, neues Know-How aufzubauen und die eigene Fertigung auch technologisch weiterzuentwickeln. Das gesamte Projekt war geprägt von einem offenen Austausch und hohem technologischen Detailgrad.
Aktuell erschließt BRiNK neue Kundengruppen für NEXT, erste namhafte Automobilhersteller verbauen die schwenkbare Anhängerkupplung mitsamt dem Aktuator bereits. Die Teams von BRiNK und OECHSLER passen den Aktuator auch für andere Fahrzeugmodelle individuell an.
Wer sich aktuell für eine schwenkbare Anhängerkupplung beim Neuwagen entscheidet, trifft also mit einiger Sicherheit auf ein Bauteil, das nicht nur die hohen Ansprüche an Langlebigkeit, Funktionalität und Sicherheit erfüllt, sondern auch eine Entwicklungsleistung vollständig made in Europe ist.
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