NEXT Level für die schwenkbare Anhängerkupplung: OECHSLER und BRiNK entwickeln revolutionären Aktuator

Anwendung
Ein Aktuator mit Selbsthemmung für die vollelektrisch betätigte, automatisch schwenkbare Anhängerkupplung NEXT von BRiNK
Eingesetzte Technologien
Kundenindividuelle Spritzgussfertigung, Metallpulverspritzguss, Roboterzelle, Laserschweißen, End-of-Line-Test
Ergebnis
High-Tech-Produkt nach Kundenmaßgabe – made in Europe.

Anhängerkupplungen sind echte Kraftpakete: Sie ziehen große Lasten – von Wohnwagen bis hin zum Anhänger mit Handwerksequipment.

Der Automobilmarkt verlangt verstärkt nach unsichtbaren Lösungen – wie der schwenkbaren Anhängerkupplung NEXT von BRiNK. Sie ist flexibel einsetzbar und verschwindet nach getaner Arbeit unauffällig unter dem Fahrzeug. Das Schlüsselbauteil ist ein eigens entwickelter Aktuator, der das Schwenken ermöglicht.

OECHSLER & BRiNK ist es gelungen, einen zuverlässigen Aktuator für die hohen Ansprüche der Automobilindustrie zu entwickeln. Hierfür bedienten sich die Partner verschiedener Technologien – vom Kunststoff-Spritzguss bis hin zum Laserschweißen.

PARTNERSCHAFT

BRiNK Towing Systems B.V.

Das niederländische Unternehmen BRiNK Towing Systems fertigt hochwertige Anhängerkupplungen für die globale Fahrzeugindustrie. Angesichts der steigenden Nachfrage nach „unsichtbaren“ Lösungen entstand die Idee für die schwenkbare Anhängerkupplung NEXT.

Gegründet 1903 vom Schmied Reint Brink, entwickelte sich BRiNK zu einem renommierten Automobilzulieferer. Für das Entwicklungsprojekt NEXT fand das Unternehmen in OECHSLER einen starken und erfahrenen Partner.

HERAUSFORDERUNGEN

Ein ganz neuer Aktuator für die schwenkbare Anhängerkupplung

BRiNK hatte sich ursprünglich erhofft, einen von OECHSLER gefertigten Aktuator für elektronische Parkbremsen an die Anforderungen der Anhängerkupplung anzupassen. Da dies nicht möglich war, starteten beide Unternehmen ein neues Entwicklungsprojekt und erarbeiteten gemeinsam die Spezifikationen und das Pflichtenheft.

Für NEXT verlangt BRiNK, das Rückdrehen mechanisch zu verhindern, was zum Einsatz einer Schlingfeder führt. Des Weiteren ermöglichen hochwertige Verzahnungswerkstoffe belastbare Kunststoffzahnräder, während die im Metallpulverspritzguss gefertigte Antriebswelle die erforderliche Festigkeit trotz hoher Komplexität und geringem Bauraum sicherstellt.

„Das Angebot von OECHSLER stellte sich am vielversprechendsten heraus, sowohl in technischer als auch in vertrieblicher Hinsicht.“

Bas Bovenkamp
Research and Innovation NPI Program Manager bei BRiNK

TECHNOLOGIEN

Individuelles Entwicklungsprojekt nach Kundenwunsch

OECHSLER steht seit jeher für kundenspezifische Fertigungslösungen aus einer Hand. Für den NEXT Aktuator übernahm die Elektronikentwicklung in Ansbach die Systemauslegung und den Entwurf der Platine mit Hallsensor und EMV-Schutz. Das Projekt verdeutlicht eindrucksvoll, wie OECHSLER Innovation aktiv vorantreibt – etwa durch den erstmaligen Einsatz von Laserschweißen bei Gehäuseteilen.

Darauf aufbauend entstand am Standort Brodswinden eine speziell auf den Aktuator abgestimmte Fertigungslinie. Dort montieren Mitarbeitende an zwei Handarbeitsplätzen 23 Einzelteile, bevor diese in die automatisierte Montagelinie übergehen. Eine Vision-Kamera überprüft dabei die Bestückung in Echtzeit und sichert eine konstant hohe Qualität.

INNOVATION

Neue Wege gehen: Das Laserschweißen

Bei der Verbindung der Gehäuseteile erwiesen sich herkömmliche Verfahren wie Verschraubung oder Ultraschallschweißen als ungeeignet. OECHSLER und BRiNK entschieden sich daher für das Laserschweißen. Das Quasi-Simultanverfahren erwärmt die Schweißnaht mit einem fokussierten Laserstrahl, der sie mehrfach mit hoher Geschwindigkeit abfährt und so eine gleichmäßige Aufschmelzung erzielt. Es bietet höchste Präzision bei minimaler Wärmeeinbringung und sorgt für verzugsfreie Ergebnisse – selbst bei hohen Prozessgeschwindigkeiten.

Die Entscheidung brachte jedoch Herausforderungen mit sich: So müssen die Gehäusedeckel beispielsweise über die gesamte Schweißfläche hinweg aus einem gleichmäßig lasertransparenten Material bestehen. Auch Materialchargen dürfen nur minimal abweichen, um eine gleichbleibend hohe Schweißnahtqualität zu gewährleisten.

HOHE QUALITÄT

Technologische Herausforderungen mit Automatisierung meistern

Vor dem Lasern durchläuft der Werkstückträger eine automatisierte Roboterzelle, die in kurzer Zeit zwölf Fertigungsschritte ausführt. In einer Station tragen Fettdosierventile und -masken Schmierstoff auf Zahnräder und Lagerungen auf. Ein gleichmäßiger Schmierstoffauftrag wird durch ein mit Sensoren ausgestattetes System kontinuierlich überwacht und sichergestellt.

Eine zentrale Rolle spielt die End-of-Line-Prüfung: Die Anlage misst Dichtigkeit, Strom, Drehzahl und Drehmoment unter verschiedenen Bedingungen. Abschließend markiert ein Laser jedes Bauteil mit einem Data-Matrix-Code zur eindeutigen Rückverfolgbarkeit.

OECHSLER & BRINK

Zwei starke Partner

Auf dem Weg zur erfolgreichen Industrialisierung galt es, einige Herausforderungen zu meistern. So erwies sich das Gehäuse des Stellantriebs zunächst als zu steif, und auch die Geräuschentwicklung lag über dem angestrebten Niveau. BRiNK und OECHSLER nahmen gezielte Optimierungen vor und fanden für jede Herausforderung eine passende Lösung. Zeitliche Verzögerungen aufgrund der technologischen Nachbesserung konnten die Partner abfedern.

In Zusammenarbeit mit BRiNK ist es gelungen, neues Know-How aufzubauen und die eigene Fertigung auch technologisch weiterzuentwickeln. Das gesamte Projekt war geprägt von einem offenen Austausch und hohem technologischen Detailgrad.

ERGEBNIS

Die Zukunft der schwenkbaren Anhängerkupplung

Aktuell erschließt BRiNK neue Kundengruppen für NEXT, erste namhafte Automobilhersteller verbauen die schwenkbare Anhängerkupplung mitsamt dem Aktuator bereits. Die Teams von BRiNK und OECHSLER passen den Aktuator auch für andere Fahrzeugmodelle individuell an.

Wer sich aktuell für eine schwenkbare Anhängerkupplung beim Neuwagen entscheidet, trifft also mit einiger Sicherheit auf ein Bauteil, das nicht nur die hohen Ansprüche an Langlebigkeit, Funktionalität und Sicherheit erfüllt, sondern auch eine Entwicklungsleistung vollständig made in Europe ist.

Hier den kompletten Use Case herunterladen


Haben wir Ihr Interesse geweckt?

Lassen Sie uns über Ihre Ideen sprechen - wir freuen uns, Ihr Projekt zu unterstützen. Matthias Weisskopf Senior Vice President Business Unit Mobility
Durch Betätigung der Schaltfläche Bestätigen" werden personenbezogene Daten erhoben. Wir werden diese gemäß unserer Datenschutzerklärung verarbeiten.

Weitere Use Cases

  • Assembly

OECHSLER’s Electric Parking Brake - Success story

We provide sophisticated solutions, based on 20 years of experience in actuator development, prototyping, and manufacturing.

Mehr erfahren
  • Pulverspritzguss

Ceramic Injection Molding at OECHSLER

Ceramic Injection Molding combines functionality and design for high-quality parts with excellent material characteristics and haptics.

Mehr erfahren
  • Additive Fertigung

Össur and OECHSLER use Carbon technology to produce better prosthetic feet

We provide sophisticated solutions, based on 20 years of experience in actuator development, prototyping, and manufacturing.

Mehr erfahren
  • Additive Fertigung

EVOC und OECHSLER entwickeln ein innovatives Rucksack-Rückenpolster in 3D-Druck für den ALLRIDE 3D WP 16

Mit dem ALLRIDE 3D WP 16 setzt EVOC neue Maßstäbe – dank wasserdichtem Design und innovativem 3D-Rückenpolster von OECHSLER.

Mehr erfahren
  • Industrien

Product Carbon Footprint

OECHSLER hat datengestützte Transparenz über seinen Product Carbon Footprint geschaffen und die größte Emissionsquelle identifiziert.

Mehr erfahren
  • Additive Fertigung

TECHART and OECHSLER bring innovative, lightweight seating solutions to racetracks

TECHART and OECHSLER enable superior design and seating comfort for high-performance cars with additively manufactured upholstery.

Mehr erfahren
  • Kunststoffspritzguss

e³ sustainable lighting

OECHSLER und Brighthub GmbH arbeiten zusammen, um die Beleuchtungsindustrie mit e³ sustainable lighting zu revolutionieren.

Mehr erfahren
  • Additive Fertigung

STRAUSS launches sustainable high-tech workwear parts from the 3D printer

STRAUSS teamed up with OECHSLER to rethink existing workwear and manufacture knee pads fully driven by additive manufacturing technology.

Mehr erfahren
  • Additive Fertigung

Bike saddle reimagined

Specialized, Carbon & OECHSLER rethink bike saddles by using latest scientific results and innovative production technologies.

Mehr erfahren
  • Kunststoffspritzguss

OECHSLER & BRiNK: Neuer Aktuator für schwenkbare Anhängerkupplung

NEXT Level für die schwenkbare Anhängerkupplung: OECHSLER und BRiNK entwickeln revolutionären Aktuator.

Mehr erfahren
  • Additive Fertigung

Jack Wolfskin Combines Exceptional Padding and Ventilation in Aerorise Backpack

Together with OECHSLER and Carbon, Jack Wolfskin revolutionized the backpack market and delivered a perfect back pad solution.

Mehr erfahren

Registrieren Sie sich für unseren Newsletter.

Erhalten Sie exklusive Einblicke in unsere neuesten Innovationen, Corporate News und bevorstehenden Veranstaltungen.